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23万立方米混凝土、200公里管道、3.9万吨钢材、2000公里电缆、1700余台套设备、2000余台各类仪表…… 一组组沉甸甸的数据，勾勒出湖南紫金锂多金属新材料一期年产3万吨碳酸锂项目的庞大工程体量。

从破土动工到成功点火，仅用时13个月，这座现代化锂冶炼基地以“紫金加速度”拔地而起，为集团新能源新材料产业链布局筑牢关键一环。作为集团“两湖两矿”战略的重要落子，该项目连续两年入选湖南省十大产业项目，战略价值与产业意义不言而喻。与重大战略价值相伴的，是超乎寻常的建设难度。

项目地处湘南丘陵喀斯特地貌区域，地下溶洞、裂隙密集分布，桩基施工如履薄冰；2024年当地降雨天数超160天，频繁的降雨造成施工道路屡屡中断、土方工程受阻，2025年长达半年的持续雨季更是造成人员与施工机械大面积窝工。加之当地基础设施薄弱、商品混凝土供应短缺、材料运输受限等现实难题，叠加工期紧张、工艺复杂、交叉作业密集等多重难题，整体推进阻力远超前期预期。

面对重重难关，建设集团前瞻谋划、主动作为，以“技术创新+管理优化 + 资源保障”组合拳破局，始终锚定“提质、控本、增效”目标，为项目打造全流程增值服务，成功啃下这块“硬骨头”。

针对喀斯特地貌桩基施工的特殊难点，项目团队反复试验、精准攻关，成功摸索出适配的混凝土灌注桩施工工艺，并相继攻克大体积混凝土浇筑、43度混凝土斜通廊浇筑等多项技术难关，为主体工程建设扫清关键障碍。

为提升前期施工规划的精准度与效率，团队引入无人机航测技术开展高精度地形测绘与三维建模，科学优化土方调配方案，大幅提升前期施工规划的效率与精准度。在近5000吨非标构件制作安装环节，创新采用分块吊装拼装、大型槽罐倒装法等工艺，实现施工全过程精细化管控，有效控制了构件安装精度误差。

BIM技术的深度应用成为项目一大亮点。通过构建完整三维模型，团队提前排查并解决200余项设计碰撞问题，并整合构件制作、安装及工业管道设计模型，搭建协同管理平台，实现业主、监理等单位技术人员云端协同，该模型可直接延伸至后期智能化运维阶段。相关成果斩获中施企协会第六届BIM应用大赛一等奖、全国机械冶金建材职工技术创新成果一等奖，成为行业技术应用的典范。

作为集团首个锂云母冶炼项目，项目工艺包含多项行业首创技术，大量设备为行业首次应用，施工图纸审核与深化周期较原计划有所延长，叠加现场交叉作业密集的现实难题，公司施工团队始终以“主力军”的责任定位，主动协调业主、设计等相关单位建立常态化联动机制，充分凝聚多方协作合力，统筹调配资源保障关键节点，以实际行动践行“价值创造”的使命担当。

在全速推进建设进度的同时，项目施工团队始终将控本增效摆在突出位置，施工现场“小改小革”成果多点开花，实现降本与提质双向赋能。窑墩洞口采用钢制波纹管替代传统模板、链斗机砼模板用钢支架优化替换盘扣支架、回收废旧钢筋制作马凳筋等多项举措，既大幅压缩施工成本，又切实保障工程质量；通过推行“工艺标准化+隐蔽工程影像追溯”管理模式，项目管道焊接一次合格率提升至95.5%，天然气管道也实现一次性压力试验成功，施工品质得到稳步夯实。

采购环节推行“多方寻源+阶段比价”模式，从源头严格把控采购成本；材料管理方面建立动态台账，同步落实“限额领料 + 余料回收”管理机制，成功将钢材损耗率精准降至1.2%，为集团牢牢守住投资控制防线。在行业下行、市场低迷的大环境下，建设集团交出了工期与效益双赢的亮眼答卷。

资源保障是项目按期顺利投产的坚实后盾。为破解当地商品混凝土供应短缺的痛点，项目果断决策自建混凝土稳定供应体系，彻底解决了这一制约工程推进的难点问题。

施工高峰期，团队统筹16个劳务班组，实现日均超1200人作业、进场人次超6000的施工规模。针对雨季施工难题，项目部创新推行“路网与排水先行”策略，动态增配施工班组、科学安排错峰作业、实施专项激励政策，不仅保障了关键节点如期推进，更实现全程零劳务纠纷。此外，项目试点创新劳务模式与内部定额管理，形成可复制、可推广的管理经验，为集团同类项目提供了宝贵借鉴。

安全管理同样走在行业前列。项目团队搭建VR安全体验馆与高空防坠体验设施，以沉浸式培训筑牢一线人员安全意识；启用无人机常态化开展高空作业安全巡检，构建起全方位、无死角的安全管控体系。该项目与公司近两年承建的所有国内大型建筑安装工程一同，顺利通过有色金属协会部级安全标准化工地审核认证，安全管理成效获得行业权威认可。

目前，公司承建的湖南湘源锂多金属矿尾矿库配套工程已通过竣工验收，露采工程正稳步推进，上下游项目的有序衔接，将进一步延伸集团新能源新材料产业链，为集团高质量发展注入强劲的“锂能动力”，也为行业打造了一个从“技术难题”到“行业标杆”的优质建设范本。